篇一：首件鉴定管理办法
产品首件鉴定和检验控制程序
1.目的为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围
本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。
3.术语
3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责
4.1技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；
4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；
5.首件产品鉴定工作程序
5.1首件鉴定范围
a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；
b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；
c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；
d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；
e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容
a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；
b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；
c）所用采购产品是否符合规定要求；
d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；
e）生产操作人员是否具备相应的能力；
f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；
g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
5.3为确保产品加工工艺安排合理、可行，满足顾客要求，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。
5.4技术部应根据合同（订单）中的产品，结合产品图纸，拟制产品加工明细，规定具体要求，并发至相关人员；
5.5技术部组织生产、质检人员按5.1和5.2的要求进行首件试制和鉴定，确定最终的加工工艺；
5.6各生产部门要积极配合首件试制，并按技术部拟制的技术文件认真加工产品，有责任提出改进建议；
5.7技术部应全程跟踪首件产品试制工作，在结束鉴定后填写《首件产品鉴定报告》，并予以保存；
5.8经鉴定合格的首件产品，应做好标识，由各车间保存，作为检验产品的依据。
5.9在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。
5.10鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。
5.11首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术部负责组织落实和跟踪验证。
6.首件产品检验工作程序
6.1首件检验时机
a)每个工作班开始；
b)更换操作者；
c)更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换等）；
d)更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如冲孔改为钻孔、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；
e)采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；
6.2首件检验项目
a)图号与工序流动卡是否符合。
b)材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符。
c)首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
6.3首件检验以操作者自检为主，专检为辅，必要时，如出现不能确定的情况，应提交技术人员、质检人员确认。
6.4对发现首件不合格品时，应再做第二件直至首检合格后，才能投入批量生产，否则在加工第三个零件还不合格时，操作者要立即报告车间主任或技术人员，并由其给予及时的技术指导，保证加工零件正常流程；
6.5操作者应正确使用量检具测量首件产品，如实填写《首件产品检验记录》。
6.6首件出现的不合格品，依据《不合格品控制程序》处理。
7.质量责任
公司各部门及相关人员在参加首件产品鉴定和检验活动中，应严格履行本程序的各项要求，否则造成不合格或质量事故，按《产品质量奖罚制度》处理。
8.相关文件
《不合格品控制程序》
《文件控制程序》
《记录控制程序》
《技术文件管理制度》
《产品质量奖罚制度》
9.质量记录
《首件产品鉴定报告》
《首件产品检验记录》
附件1：
首件产品鉴定报告
YF/QR03-01项目名称
产品名称
首件数量
序号
技术要求
顾客名称
产品图号
鉴定时间
鉴定结果
备注
鉴定项目
鉴
定
结
论
技术部
鉴定
车间
人员
其他
附件2首件产品检验记录
YF/QR03-02序
号
生产日期
项目名称
首检内容
首检产品名称
产品图号
尺寸数量
图号
材料
外观
尺寸2尺寸3首检
结论
操作者
专检
备注
注：1、核对图号与工序流动卡；2、核对材料；3、测量关键尺寸；
篇二：首件鉴定管理办法
文件编号：QG/SZS/ZB001版
本
号:1作业指导书
主题：
首件鉴定程序
1．
目的和范围：
受控状态:受控
编
制：
批
准：
发布日期：2010/11/30修改状态：0审
核：
批准日期：
实施日期：2010/12/01本程序规定了轴承产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规程的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。本程序适用于本所轴承产品的首件鉴定。
2．
引用标准：
GJB90《首件鉴定》
GJB9001B《质量管理体系要求》
3．
职责：
3.1产品研发部编制《首件鉴定目录》；制造部负责填写《首件加工记录》；质保部填写“首件检验报告”。
首件鉴定小组成员：
3.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
4．
工作程序：
4.1首件鉴定要求
4.1.1本所的首件鉴定项目是轴承零/部件，产研部依据首件鉴定范围编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至制造部和质保部。首件鉴定目录（工艺人员编制）必须经质保部会签，产研部批准，必要时使用方代表应参加会签。
4.1.2产研部对首件工艺路线卡单列并加盖“首件”印记；制造部对首件流程卡单列并加盖“首件”印记，对首件鉴定件挂“首件”标志。
4.1.3制造部根据“首件鉴定目录”先投产首件，在生产过程中执行首件三检。操作、检验和技术人员及时填写首件鉴定有关的原始记录，记录必须正确、完整、清晰，能确保产品质量的可追溯性，对记录结果的文实相符负责并签字。
4.1.4制造部按技术要求加工/检验首件，工序完工后，按规定填写“首件加工原始记录”。
4.1.5产研部及时对制造部提出的问题进行处理，并做好记录。不合格的首件，应按《不合格品控制程序》进行处理。
4.1.6首件加工完毕，由质保部成品抽检人员验收并填写“首件检验报告”，将检验的首件提交首件鉴定小组进行鉴定。
4.2首件鉴定内容
4.2.1首件的技术文件应正确、完整、协调和有效。
4.2.2首件应符合设计要求。
4.2.3选用的器材应符合规定要求。
4.2.4选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。
4.2.5首件生产环境应符合生产的要求。
4.2.6首件生产线上应有随产品周转的路线卡。
4.2.7首件质量原始记录应完整。
4.2.8首件质量与其质量原始记录应文实相符。
4.2.9首件操作者和检验人员应有资格考核合格证。
4.3首件鉴定小组按4.2的内容逐项进行鉴定，并写出“首件鉴定报告”。
4.4必要时首件鉴定小组对有异议的问题进行复验。
4.5鉴定合格后，质保部填写“首件鉴定合格证明”。
4.6当首件鉴定未被通过时，在确保首件鉴定记录完整的前提下，用后续产品递补，重新进行首件鉴定，并查清不合格问题原因，找出解决的办法，实施纠正措施。
4.7首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由产研部组织落实，质保部跟踪验证。
5.
质量记录：
《操作者自检卡》
《巡检记录卡》
《首件鉴定目录》
《首件加工原始记录》
《首件检验报告》
《首件鉴定报告》
《纠正措施通知单》